Deutschland Glashütte ist ganz schön uhrig

Glashütte - Nehmen Uhrmacher jemanden ernst, an dessen Handgelenk der abgenutzte Billigchronograf einer Kaffeekette baumelt? Vielleicht ist es besser, das alte Stück, das einem gleichwohl ans Herz gewachsen ist, vor dem Besuch unter dem Ärmel zu verstecken.

Uhrmachermeister Daniel Malchert sitzt in einem hellen Raum im renovierten Alten Bahnhof von Glashütte, in dem die Firma Nomos heute residiert. Der 30-Jährige mit dem kräftigen Kinn, den großen braunen Augen und dem offenen Gesicht entspricht mit seinem Auftreten ganz dem Bild, das die Öffentlichkeit sich von ihm und seinesgleichen macht: „Introvertiert, ruhig, ausgeglichen und bodenständig zu sein, sagt man uns Uhrmachern ja immer nach“, sagt er und lacht.

Allein das einfachste Uhrwerk besteht aus rund 100 Teilen

Eigentlich wollte Malchert Tierpfleger werden. Doch schon sein Uropa war Uhrmacher, er selbst verbrachte viel Zeit bei seinem Großvater in der Werkstatt. Als sich nach der Wende zeigte, dass die Uhrenfabrikation in Glashütte neuen Schwung bekam, begann er 1997 eine Lehre in der Uhrmacherschule Glashütte. „Handwerkliches Geschick muss man mitbringen, Verständnis für technische Zusammenhänge und räumliches Vorstellungsvermögen: Allein unser einfachstes Uhrwerk Alpha besteht aus rund 100 Teilen, die in verschiedenen Ebenen aufeinander aufgebaut sind.“ Vier Jahre lang arbeitete er als Geselle, dann machte er seinen Meister und blieb bei der Firma.

Nomos Glashütte wurde 1990 von dem Düsseldorfer EDV-Experten Roland Schwertner gegründet und begann in einer kleinen Wohnung mit drei Angestellten. Heute sind es mehr als 90 Beschäftigte. Nomos Glashütte ist neben Glashütte Original und A. Lange & Söhne die dritte Uhrenmanufaktur am Ort: Sie stellt das Uhrwerk und andere Komponenten zum großen Teil selbst her und baut nicht, wie die meisten Firmen, nur Fremdteile zusammen. Etwa 20 Betriebe arbeiten weltweit noch so.

Die Einzelteile werden in Handarbeit zusammengesetzt

Gefertigt werden die meisten Einzelteile im Erdgeschoss des Bahnhofs. Es riecht nach Öl, und das Neonlicht und die vielen Glas­türen erinnern eher an ein Labor als an eine Fabrik. Maschinen beherrschen das Bild, Menschen sieht man nur wenige: Ein automatischer Bohrer schneidet und fräst Messingrohlinge zu. Er fertigt Platinen, Trägerplatten für das Automatikwerk Epsilon. Eine Drahterodiermaschine schneidet Sperrklinken aus - mittels elektrischer Lichtbogentechnik gelingt dies weitaus präziser, als wenn man sie stanzen würde. Eine Werkzeugschleifmaschine sorgt dafür, dass stets mit präzisem Gerät produziert wird. Und ein „Steinsetzer“ presst automatisch winzige künstliche Rubine an die vorgesehenen Stellen in den Platinen und setzt auch gleich die dazu passenden Lager und Stifte ein. In der Chronometrie zeigt sich, dass Nomos zu Recht den Titel Manufaktur trägt: Hier werden die Einzelteile zusammengesetzt, und dies überwiegend in Handarbeit. An hohen Tischen passen Frauen und Männer in weißen Kitteln und mit Lupe winzige Teile namens Ankerkloben, Automatikbrücken, Korrektorräder oder Datumhebeldecken ein. Aus fast 100 Teilen besteht ein „Kaliber“ der Serie Alpha - 90 Prozent davon werden hier zusammengebaut.

Am Höhenspielmesstisch wird die Höhenposition der Räder kontrolliert, in der Feinreglage die Spiralfeder mit dem Unruhkolben montiert - das künftige Kraftwerk der Uhr. Dann „lernt die Unruh eine Woche lang das Schwingen“, ehe sie feinreguliert und mit winzigen Bohrungen quasi „ausgewuchtet“ wird. „Deshalb hat jede unserer Uhren ihr individuell reguliertes Herz“, sagt der Meister. Automatikwerke werden eine Woche lang im Kreis gedreht, überprüft und nachjustiert. Erst am Ende kommen Zifferblatt und Zeiger darauf, unterm Überdrucktisch wird der Deckel mit der Gummidichtung staubdicht aufgeschraubt. „Dass so viele winzige Einzelteile am Ende einen funktionierenden Mechanismus ergeben, das fasziniert mich einfach immer wieder“, lächelt Daniel Malchert.

Know-how wurde von Investoren aus dem Westen genutzt

Jedes Exemplar aus der Manufaktur darf die Aufschrift „Glashütte“ tragen. Die bekommen nur Uhren, deren Wertschöpfung zu mehr als 50 Prozent am Ort erfolgt. Bei Nomos sind es zwischen 75 und 95 Prozent.

Der gute Ruf, den Glashütte in der Fachwelt hat, beruht auf einer langen Tradition. Seit Mitte des 19. Jahrhunderts werden am Ort schon Uhren hergestellt, erfährt der Besucher im neuen Uhrenmuseum im Herzen der Stadt. Von 1818 bis 1914 blühte die Industrie: Zeigerfabrikanten, Gravieranstalten, Gang- und Schraubenmacher fanden ihr Auskommen. Zu DDR-Zeiten produzierte der VEB Glashüttener Uhrenbetriebe die begehrte „Spezimatic“ und lieferte auch in den Westen: Die „Meister Anker“ aus Glashütte gab es bei Quelle für 39,50 D-Mark. Mechanische Uhren erlebten erst nach der Wende ihre Wiedergeburt. In Glashütte gab es noch Meister, die wussten, wie man den Glashütter Sonnenschliff herstellte. Dieses Know-how nutzten Investoren aus dem Westen. Walter Lange kam zurück und übernahm den Betrieb, den sein Urgroßvater 1845 gegründet hatte. Mit den Jahren siedelten sich weitere zehn Firmen an.

Heute arbeiten in der Uhrenindustrie rund 1000 Angestellte Daniel Malchert hat es in dieser Gesellschaft von Uhrmachern ganz schön weit nach oben gebracht. Zusammen mit seinem Bruder Benjamin und dem Konstrukteur Thierry Albert entwickelte und baute er das erste „Tourbillon“ der Firma, ein Uhrwerk, bei der eine rotierende Lagerung der Unruh für noch mehr Ganggenauigkeit sorgt - sozusagen die Königsklasse der Uhrmacherei. 25 Stück wurden für die Juwelierfirma Wempe hergestellt, jede 80 000 Euro teuer. Vier Jahre lang schnitt, fräste und schliff Malchert die Einzelteile für diese Uhr. Anschließend hatte er genügend Erfahrung gesammelt, um die neue Weltzeituhr „Zürich“ mitzuentwickeln.

„Die Zeit ablesen kann man auch von einer Quarzuhr“, gibt der Meister zu. „Teure Uhren kauft man, weil sie einen begeistern: präzise Mechanik auf kleinstem Raum.“

 

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